Somos uma entidade consultora com vasta experiência em soluções empresariais. Através do nosso departamento de Normas e Sistemas iremos apoiar a implementação, a revisão e o acompanhamento do sistema de segurança alimentar do seu estabelecimento ou instalação, à medida das necessidades.

Ficontrol® é uma marca registada.
Affluenza Corporate é uma empresa Affluenza Group.

A importância da segurança e da higiene alimentar prende-se com o facto de assegurarem que a comida manipulada e produzida é segura para consumo.

O incumprimento das regras de higiene e segurança no setor da alimentação pode levar a intoxicações alimentares ou doenças transmitidas através dos alimentos que ocorrem quando os alimentos são contaminados por bactérias, vírus ou outros microrganismos.

Desta forma, foram criados ao longo do tempo vários sistemas de prevenção da contaminação alimentar, sendo o HACCP um deles.

A Origem do HACCP

O HACCP é uma sigla conhecida internacionalmente para “Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos” (em Inglês, Hazard Analysis and Critical Control Point). Foi desenvolvido no final dos anos 60 pela companhia americana Pillsbury em conjunto com a NASA e o U.S. Army Laboratories para o fornecimento de alimentos aos astronautas de um programa especial da NASA.

Em 1993, é através da CEE que começa a fazer parte da regulamentação europeia, e em 2006 o Parlamento Europeu estipula que todos os operadores do setor alimentar devem criar, aplicar e manter um processo ou processos permanentes baseados nos 7 princípios do HACCP.

Baseia-se numa metodologia preventiva, com o objetivo de poder evitar potenciais riscos que podem causar danos aos consumidores através de alimentos não seguros.

Quem deve desenvolver o sistema HACCP?

Todas as empresas que se dediquem a qualquer fase de produção, transformação, armazenagem ou distribuição de géneros alimentícios.

O modelo HACCP:

1 – Identificar os perigos e medidas preventivas
Reconhecer quaisquer perigos que devam ser evitados, eliminados ou reduzidos para níveis aceitáveis.
2 – Identificar os pontos críticos de controlo
Distinguir os pontos críticos de controlo (PCC) na fase ou fases em que o controlo é essencial para evitar ou eliminar um risco ou para reduzir para níveis aceitáveis.
3 – Estabelecer limites críticos para cada medida associada a cada PCC
Estabelecer limites críticos, em pontos críticos de controlo, que separem a aceitabilidade da não aceitabilidade com vista à prevenção, eliminação ou redução dos riscos identificados.
4 – Monitorizar/controlar cada PCC
Estabelecer e aplicar processos eficazes de vigilância em pontos críticos de controlo.
5 – Estabelecer medidas corretivas para cada caso de limite em desvio
Estabelecer medidas corretivas quando a vigilância indicar que um ponto crítico não se encontra sob controlo.
6 – Estabelecer os procedimentos de verificação
Estabelecer processos a efetuar regularmente, para verificar que as medidas referidas nos princípios de 1 a 5 funcionam eficazmente.
7 – Criar sistema de registo para todos os controlos efetuados
Elaboração de documentos e registos adequados à natureza e dimensão das empresas, a fim de demonstrar a aplicação eficaz das medidas referidas nos princípios de 1 a 6.

Quais os perigos a ter em conta?

Perigos biológicos: bactérias, vírus e parasitas patogénicos.

Perigos químicos: pesticidas, contaminadores inorgânicos tóxicos, antibióticos, promotores de crescimento, aditivos alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas, toxinas do marisco, histamina (pescado), micotoxinas, dioxinas, nitrosaminas, partículas dos materiais de embalagem.

Perigos físicos: fragmentos de vidro, metal, plástico ou madeira, pedras, agulhas, espinhas, cascas, areia, adornos, ou outros materiais estranhos que possam causar dano ao consumidor.